Нефтепереработка

Назначение

- АСУ ТП НПЗ предназначена для управления технологическим процессом нефтеперерабатывающего завода, обеспечения обслуживающего персонала оперативной и достоверной информацией

Технические особенности

- Система управления разработана на базе проекта "ProcessLogix" (комплекс программно–аппаратного обеспечения компаний "Rockwell Automation" и "Honeywell")

- Модульная и масштабируемая архитектура контроллеров ControlLogix позволяет выбирать, как конечную конфигурацию системы так делать ее избыточной, с целью дальнейшего расширения

- RIUP–технология (Removal and Insertion Under Power) – замена и добавление любого модуля в контроллере без выключения питания. Не требуется остановки завода или части технологического оборудования, для замены неисправных модулей или интеграции новых АСУ ТП в существующую

- Аппаратный контроль за состоянием цепи управления (обрыв цепи, короткое замыкание)

- Cохранение предыдущего состояния дискретных и аналоговых выходов при потере связи или загрузке алгоритмов управления

- Сеть ControlNet, основанная на новейших решениях в области открытых сетевых технологий модели производитель/потребитель (producer/consumer) , обеспечивает большую производительность и высокую эффективность системы

- Высокая степень резервирования системы – резервирование процессоров, сети нижнего уровня, серверов верхнего уровня, резервирование базы аларминга, трендинга, предыстории

- Распределенная серверная архитектура

- Динамическое изменение дисплеев HMI, динамическое конфигурирование трендов

- Регламентирование прав доступа

- Ведется журнал действий оператора и работы алгоритмов в автоматическом режиме

Структура системы

Структурно АСУ ТП представляет собой двухуровневую систему управления
Нижний уровень реализовaн на базе семейства ControlLogix. Контроллеры объединены в сеть ControlNet.Связь нижнего и верхнего уровня осуществляется посредством платы для ControlNet, вставляемой в слот компьютера
Верхний уровень – интерфейс оператора, располагается на двух резервированных серверах и одной станции

Функции контроллера

Сбор и обработка аналоговых параметров
Сбор и обработка цифровых сигналов (состояний оборудования, аварий, предупредительных сигналов )
ПИД-регулирование – автоматическое поддержание температуры в печи и колонне, давлений и расходов
Противоаварийная защита и автоматический ввод резерва насосных агрегатов
Автоматическое включение противопожарной системы защиты
Автоматическое управление электроприводными задвижками, отсечными клапанами, вентиляторами в соответствии с заданными алгоритмами
Выполнение команд дистанционного управления оборудованием
Формирование данных по моточасам

Функции интерфейса оператора

Непрерывный круглосуточный обмен данными с контроллерами
Визуализация параметров технологического процесса и оборудования в реальном масштабе
Дистанционное управление насосными агрегатами, задвижками, клапанами и вентиляторами
Ведение журнала действий оператора
Формирование и печать отчетных документов – отчетов, алармов, предыстории
Проверка связи между компонентами системы
Хранение информации о конфигурации системы